激光焊接技术在汽车领域的主要应用分析

激光焊接因具有高能量密度、深穿透、高精度、适应性强等优点而受到航空航天、机械、电子、汽车、造船和核能工程等领域的普遍重视。尤其在汽车生产中，无论是车身组装还是汽车零部件的生产，激光焊接都得到了广泛的应用。

据有关资料统计，欧美工业发达国家50%～70%的汽车零部件都是用激光加工完成的，其中主要以激光焊接和切割为主，激光焊接在汽车生产中已成为标准工艺。

激光焊接应用技术
汽车车身是典型的薄板壳结构，由低合金高强度薄钢板经冲压、剪裁、整形制成覆盖件，并经焊接装配而成。

车身装配中焊点可达几千个，传统焊装采用的是电阻点焊工艺。电阻点焊工艺是用两个电极从两个方向压紧工件，在两块搭接件上加压并通电，使接触面间形成焊点而将工件焊在一起。为满足结合和外形要求，各焊点间要保持一定间隔。点焊时焊钳在工件边缘下进行焊接，凸缘宽度需要16mm；而激光焊为单边焊接，凸缘宽度只需5mm。把点焊改为激光焊，仅此一项每辆车就可节约钢材40kg。



激光焊接形成的窄而深的焊缝容易使工件焊透。激光头和待焊件之间无任何机械接触，不存在加工机械应力。激光焊缝的拉伸强度和疲劳强度与母材相当，符合承载力要求，这样可使构件材料减薄，车身重量减轻。同时，由于激光焊接采用计算机控制，所以具有较强的灵活性和机动性，可以对形状特殊的门板、挡板、齿轮、仪表板等进行焊接。加上光纤传输系统和机械手，就可实现汽车装配生产线的自动化。

激光焊接应用技术
激光拼焊技术是激光焊接应用于汽车制造业最成功、效益最明显的一项技术。汽车工业最初应用拼焊板时，主要是为了解决轧机轧出的钢板板宽不够的问题，通过拼焊技术来满足汽车工业对宽板的要求。



随着汽车工业的发展，拼焊板向着差厚板方向发展，即可将不同厚度的钢板拼焊，这时才真正达到了汽车钢板拼焊的目的。发明激光拼焊板技术的蒂森克虏伯公司于1985年在奥迪100的生产制造中首次应用了这一技术。激光拼焊技术是在进行车身制造时，根据车身不同部位的性能要求，选择钢材牌号、种类、等级和厚度不同的钢板，通过激光裁剪和拼焊，将车身某一部位如侧围、底板、车门内门、支柱等(见图1)拼焊起来再冲压成形，目的是在保证车身强度的前提下，降低车身重量。这种技术具有一系列优越性：

1.
减少零件数量及大量冲压加工的设备和工序。拼焊可以一体成形，根据不同部位对强度的不同要求，将不同厚度的板料焊在一起，再一次冲压成形，同时可提高车身精度，减少大量冲压加工的设备、工序和模具。

2.

减轻构件重量。由于采用不同钢板拼接，对易腐蚀的部位可采用涂镀层钢板以提高使用寿命，对不承受载荷或载荷较小的部位可采用更薄的钢板，而对承受载荷的部位可采用高强度钢板，不再需要焊接加强筋，使车身结构大大简化，从而减少钢材消耗和生产成本，减轻车身重量，最终降低汽车能耗。

3.

提高构件结构质量和可靠性。由于采用连续的焊接代替不连续的点焊、铆接，车身刚度和紧固性、安全性得以很大提高...........查看完整原文地址
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激光焊接应用技术
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