PP(5) 批量计算

批量计算的方式在物料主数据的MRP1的Lot size里面进行选择

！本文中用的所有例子都是产成品的独立需求为100,200,300,400。

1. Static Lot-Sizing Procedures 静态批量计算

1> Exact lot size（EX）

在物料主数据的MRP1视图中设置Lot size为EX。

这种计算方式表示需求产生的物料短缺的数量，就是生成的计划订单的数量。

如果同一天有多个订单，系统会自动将多个订单归并为一个计划订单。

        


         2> Fixed lot size（FX）

在物料主数据的MRP1视图中设置Lot size为EX，Fixed lot size为固定值（本例采用300）。

这种计算方式是指批量为固定数量，无论是物料短缺的数量少于该固定数量还是高于该固定数量，都是按照设置的批量固定数目来进行计划订单的制定。

  当该批量不足物料短缺数量的时候，会产生多个该固定数量的计划订单来班组



3> Replenish to maximum stock level（HB）

在物料主数据的MRP1视图中设置Lot size为HB，Maximum stock level 为固定数值（本例为200）。

这种计算方式就是每次产生的计划订单都是让库存达到最大。

当物料短缺数量少于最大库存容量的时候，计划订单的数量填补库存达到最大库存；当物料短缺数量大于最大库存容量的时候，计划订单和短缺数量的数目相同。



2. Lot-Sizing by Period 周期性批量计算

    系统将一定周期里面的所有需求集中为一个计划订单，这个周期可以是天，周，月或者是用于自定义，并且可以手动设置多少个周期单位为一个时间范围进行需求的收集。

1> Monthly lot size

在物料主数据的MRP1视图中设置Lot size为MB。

这种计算方式以月为周期单位，将整月里面的需求汇总为一个计划订单。



2> Lot Size According to Planning Calendar

在物料主数据的MRP1视图中设置Lot Size为PK，在MRP 2视图中设置plannning calendar。则系统会根据工厂日历来周期性汇总需求生成计划订单。

对calendar的维护路径在IMG里：

Production -> Material Requirement Planning -> Master Data -> Maintain Planning Calendar

3. Optimizing Lot-Sizing 最优批量计算（以后详解)

  生产一个批次的产品会产生一定量的独立成本，对应的过程中的库存会产生一定的库存管理成本，两者加在一起就是该批次的总成本，最优批量的目的就是为了保证该成本最低。系统提供四种方式进行优化：

1> Part period balancing

2> Least unit cost procedure

3> Groff reorder procedure

4> Dynamic lot size creation

4. Long term lot sizing 长期批量计算

将MRP的时间轴分为短期和长期区域，可以对于同一种物料用不同的批量计算方式。

测试路径：

后台配置Lot-Sizing Procedures

-> 修改物料主数据（MM02），在MRP1中lot size选择刚刚配置好的批量计算方式

-> 创建独立需求（MD61）

-> 运行MRP（MD02），查看库存/需求清单（MD04）

  配置过程：

1> IMG进入Production -> Material Requirement Planning -> Planning -> Lot-Size Calculation -> Check Lot-Sizing Procedure

2> 选择MRP Lot Size

3> 新建一个entry



可以看到新建的lot-sizing 方式中有short-term 和 long-term，可以选择两种不同的计算方式。

End of short-term 可以选择多少周期之后变换为另外一种计算方式。

这里选择的是短期为两周，采用的是EX方式，也就是短缺多少物料就产生多少的计划订单，长期采用的FX，就是指计划订单是固定的数量。

创建的独立需求为四周，分别为200,300,400,500，fixed lot size为300。

运行之后可以看到以下结果：



       可以看到前面为差多少就补进多少，12.08的需求开始就是按照固定批量进行计划订单的制定了。